业内人士指出，在新一轮的动力电池扩产潮中，国内锂电设备虽然在功能和精度上有了长足地进步，但工艺和产线自动化水平还处于整体落后于日韩电池行业的状态。

据悉，现阶段国内锂电智能设备的生产一般只专注于1-2个环节和细分领域，虽然在涂布、辊压、激光焊接、干燥、安全检测等关键环节的智能化上比较成熟，但是技术和工艺以分段式智能化为主导，缺乏系统集成；另外，整个锂电池的生产过程控制没有形成完整的规范和标准，来料、湿度、极片张力等很多因素都处于不可控的状态。这导致我国锂电设备达不到国外设备整线的全智能化以及信息化，企业希望通过智能生产减少员工数量、提高产品质量和管理水平的目标暂时还难以实现。

电池企业应与设备企业通力合作

事实上，锂电设备智能化是一个长期的过程，不能由设备企业或者电芯企业单方面实现，单方面进行智能化开发很容易形成我国分段式智能化的现状。

据悉，日本电池企业为了缩短开发周期、保持在行业内的竞争力，与产业链上游的设备制造企业（甚至新材料企业）合作很紧密，通常是共同开发、共同生产。电池企业会持续有针对性地给设备企业提出要求，设备企业不断推陈出新，开发出适合的智能设备。而国内的电池企业在这方面很欠缺，提不出具体的要求，导致设备更新换代很慢，往往是斥巨资从国外购入整套生产设备，却因无法掌握相应的技术工艺而将设备闲置或不能物尽其用。

业内人士认为，只有电芯厂和设备厂建立持久稳定的双边合作关系，经过不断验证、改进、完善和细化，才能够把设备和生产线整合，形成一个彼此互联的完整体系，实现从电池生产前端到终端的一体化操作，最终提升锂电设备的系统集成和智能化水平。而此次工信部公示的三个锂电领域智能制造项目，正是在锂电池企业的主导下，通过与配套设备企业共同申报的形式参与，才获得了相关部门的认可。

基于信息物理系统的智能制造正在引领制造方式的剧烈变革，这对锂电行业既是机遇也是挑战。锂电池生产工艺路线长，设备繁杂且专用性强，希望通过国内电池企业和设备企业的协同作战，早日正向研发出适合国内锂电生产的智能化电池产线，完成锂电设备产业的转型升级。